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感应器失效的形式有哪些?

( 1)有效圈烧伤或烧断 其原因是: 1)有效圈未通水。例如:冷却水泵突然停转巾感应器继续通电; 调试 感应加 热工艺时,未通冷却水等。 2)接错进出冷却水管。 对多匝内孔加热感应器,进水必须接在中心返回的 导电管上。 3) 感应器承受过大功翠,例如:有一种半轴扫描感应器,正常工艺 50kW即 能淬出 合格产品, 某 厂为提 高 产量,将功率升到 150kW 以上,又没有采取提高水流量等措施,导致有效圈烧断。 4)感应器长期使用硬水,因水垢减少流量而导致烧断,常见于高频感应器。 5)对载流密度特大(如1200A/mm ²   以上)的有效圈必须采用高压水( 0.6~1. 0 MPa或更高),而且软水中不能溶入空气,气泡会使铜管局部温升过高而烧熔或 氧 化。闭路循环、并使感应器回水管接在水槽液面下是防止冷却水进入空气的必要措施。 ( 2)接触面烧伤 感应器接触板与淬火变压器二次绕组接触板之间,感应器接触板与快换夹头之间,工作中有很大的电流通过,因此对这个接触面有三个要求: ① 接触面干净; ② 贴合面积尽可能大于 60%; ③ 有一定压力,即压紧,压紧螺栓在工作中会发热松扣,一定要定时检查并重新拧紧,此点极为重要。 否则,随着使用时间延长,接触面会氧化,导致接触电阻增大一发热一氧化更厉害的恶性循环,最终产生接触面打火并烧伤。 曲轴感应器的 V型接触面如果偏接触或压得不紧,此接触面就会烧伤,接触不好,甚至会影响感应器功率,此点必须注意。 ( 3)有效圈铜材热疲劳开裂 载流密度大的有效圈,在通电瞬间,铜材升到几百度的高温,断电时立刻冷却釗水温,铜材局部不断地热胀与冷缩,经过几万次以上的循环,会产生热疲劳甚全出现起泡与开裂等现象。 曲轴有效圈就是一个典刑的例子,在有效圈镶导磁体的中间部分,截流密度最大,容易起泡,将这段导磁体左右分割成两部分,中间留有间隙,中间即不易起鼓泡。 ( 4)有效圈与工件相碰面烧 伤   这与间隙大小或工件弯曲变形等有关,现在除 喷 涂陶瓷等措施可解决此 类问题 ,为一种经验是工件与机床间衬以绝缘套筒 ,   使 工件不接地。 ( 5)其他原因 还有电气ヽ机极设备失灵,软管脱落,接管时胶布掉人进水管等。

2020-04-23

如何解决感应淬火件的变形问题?

  感应淬火件的变形有多种形式,如轴,余权的穹田,九的服大,缩小动山度,盘状件的挠曲,滚珠丝杠螺距的伸缩,单齿淬火节距累积误差等 (1)细长轴件的弯曲畸变 扫描淬火细长细件时反生崎父,解决的方法加   1)放松上顶尖,用弹簧顶尖、气动顶尖政一师可目田伸长,消除工件加拍点长时产生的阻力。   2)增加校正辊,当感应器通过时能自动让开,具作用与车床中心架相似.   3)要使有效圈、喷液器尽可能与工件同心则加热温度与冷却速度在圆周上县均匀的,产生的弯曲也会减少。 (2)条板状工件的弯曲畸变   单面淬火时常发生凹陷形畸变,解决的方法如下:   1)对称淬火。 如果工件技术要求允许,将两个面同时扫描淬火,会减少畸变,还有是在淬火面的对面用火焰加热,可减少畸变。   2)预弯。将待淬火件先进行凸肚形预弯,淬火后产生凹陷形正好抵消畸变此方法在钢轨表面淬火中已应用。   3)内孔畸变 缸套内表面淬火后一般内孔径收缩,原因是缸套外壁有水冷却,内表面淬火后,组织体积增大不能向外扩只能向内挤, 所以孔径缩小,此畸变是有规律的,可以修改随后珩磨工序的预留磨量 ,即淬火前孔径略加大,抵消淬火产生的收缩量。 内齿圈全齿淬火时可采用同样的方法处理。 (4)加热过程中的变形  薄片件如木工锯片Φ500mmx3mm,齿部高频感应淬火。这个工件在加热过程中即会吴波浪形扭曲,极不规则,这是因局部温度不匀由热应力产生,以后采用将工件在普通炉中预热到650℃再高频感应加热,温升从800℃度改变为150℃,,锯片上热应力减小,不再扭曲变形,使齿部高频感应淬火顺利完成。 (5)齿轮变形 减少齿轮淬火变形的措施大致如下:   1)防止齿轮内孔缩小。 许多机床厂总结丁这方面的经验,有些机床厂要求齿轮淬火后,内孔收缩<0.005mm,或<O.01mm,而一般高频感应淬火后,内孔收缩常0.01~0.05mm;有些厂将花键内孔先预热,然后再淬外齿;有些厂对厚壁齿轮在齿坯粗车后,增加高温回火工序,再加高频感应正火以产生应力,然后精车拉花键、切齿、剃齿、 高频感应淬火、低温回火,可控制内孔收缩在0.005mm以内。   2)对逐齿淬火的齿轮,最后淬火的轮齿淬火变形最大。 因此,逐齿淬火减少变形的方法是交替地进行淬火, 即隔开一或两个齿进行淬火。

2020-03-30

淬火机床常用的数控系统有哪些?

目前国内外数控系统品种繁多,用途不尽相同,适合淬火机床特点的数控系统有如下几种: ( 1 )国产经济型数控系统      这种系统编程简单易学,操作方便,价格低廉,在中、低档数控通用淬火机床上应用。但是,该系统应用在通用淬火机床上存在一些问题:一是系统输出、输入接口是按机加工机床功能要求设计的,特别是输入接口相对较少;二是在执行相邻两条指令时,其间有 0.4S 间隔时间,不能做到加热结束后立即喷液(对小型工件一般要求加热后立即喷液);三是选用双坐标数控系统一个用于升降、一个用于旋转(分度)时,双坐标同时连续运动时会相互影响,所以要将这种经济型数控系统用于淬火机床需进行必要的改造。 ( 2 )国外经济型数控系统    国外的经济型数控系统有多钟品牌,多种型号,其中以 Siemense802 系列常用。这种系统具有功能完善、性能良好、稳定可靠、精度高、储存程序量大等特点,但价格偏高、维修成本高。 ( 3 )工业控制计算机控制系统     工控机应用于淬火机床可以充分利用 PC 机的硬件(如 586 、 Pentium Ⅲ)与软件(如 DOS,Windows 、 Win98/Me 、 WindowNT2000 )资源融合最新控制理论及网络技术,实现更为复杂的控制和更强的软件功能。

2019-06-28

感应器失效的形式有哪些?

( 1 )有效圈烧伤或烧断    其原因是: 1 )有效圈未通水,例如:冷却水泵突然停转而感应器继续通电;调试感应加热工艺时,未通冷却水等。 2 )接错进出冷却水管。对多匝内孔加热感应器,进水必须接在中心返回的导电管上。 3 )感应器承受过大功率,例如:有一种半轴扫描感应器,正常工艺 50KW 即能淬出合格产品,某厂为提高产量,将功率升到 150KW 以上,又没有采取提高水流量等措施,导致有效圈烧断。 4 )感应器长期使用硬水,因水垢减少流量而导致烧断,常见于高频感应器。 5 )对载流密度特大(如 1200A/mm 2 以上)的有效圈必须采用高压水( 0.6-1.0MPa 或更高),而且软水中不能溶入空气,气泡会使铜管局部温升过高而烧熔或氧化。闭路循环、并使感应器回水管接在水槽液面下是防止冷却水进入空气的必要措施。 ( 2 )接触面烧伤     感应器接触板与淬火变压器二次绕组接触板之间,感应器接触板与快换夹头之间,工作中有很大的电流通过,因此对这个接触面有三个要求:①接触面干净;②贴合面积尽可能大于 60% ;③有一定压力,即压紧,压紧螺栓在工作中会发热松扣,一定要定时检查并重新拧紧,此点极为重要。否则,随着使用时间延长,接触面会氧化,导致接触电阻增大 - 发热 - 氧化更厉害的恶性循环,最终产生接触面打火并烧伤。曲轴感应器的 V 型接触面如果偏接触或压得不紧,此接触面就会烧伤,接触不好,甚至会影响感应器功率,此点必须注意。 ( 3 )有效圈铜材热疲劳开裂   载流密度大的有效圈,在通电瞬间,铜材升到几百度的高温,断电时立刻冷却到水温,铜材局部不断地热胀与冷缩,经过几万次以上的循环,会产生热疲劳甚至出现起泡与开裂等现象。曲轴有效圈就是一个典型的例子,在有效圈镶导磁体的中间部分,截流密度最大,容易起泡,将这段导磁体左右分割成两部分,中间留有间隙,中间即不易起鼓泡。 ( 4 )有效圈与工件相碰而烧伤    这与间隙大小或工件弯曲变形等有关,现在除喷涂陶瓷等措施可解决此类问题,另一种经验是工件与机床间衬以绝缘套筒,使工件不接地。 ( 5 )其他原因    还有电气、机械设备失灵,软管脱落,接管时胶布掉入水管等。

2019-06-17

如何提高导磁体的使用寿命?

导磁体损坏主要的原因是过热。因此,要提高导磁体的寿命,除避免机械外力、腐蚀与电短路损坏外,如何使导磁体不过热是提高导磁体寿命的关键。   1 )对硅钢片而言,叠片的厚度必须正确选择。   2 )对可加工导磁体而言,不同牌号具有不同的频率范围与相应的绝缘性,必须正确选择牌号。   3 )导磁体与铜管的贴合间隙是导磁体降温的关键,此点常为众多使用者所忽略,因为上世纪的设计资料曾规定在硅钢片与铜管间放入 1mm 厚的云母片作绝缘层,因此,硅钢片与铜管导热作用较小。后来西方国家采用薄的胶粘层作绝缘层,其厚度常小于 0.3mm ,因此导磁体上的热可以很快地被铜管带走,使导磁体不致过热。据此,导磁体与铜管间的间隙与胶粘剂的性能(热导率,膨胀系数,粘度等)亦受到重视,此间隙值最好控制在 0.1-0.2mm ,胶粘剂则推荐使用 EPOXY50-3100 配 105 固化剂,耐温可达 205 ℃,其粘度、热导率和耐温性均较优良。导磁体必须与铜管贴合紧密无空隙。   4 )采用外部冷却。如硅钢片中间夹入散热铜片,可加工导磁体兼作喷液器等,还可以在不影响加热件温度情况下,对导磁体滴水散热等。   5 )阻止导磁体腐蚀。目前较简便的方法是对硅钢片束上涂一层环氧树脂或其他胶粘剂作保护膜,可加工导磁体经切削加工后,进行一次磷化处理有助与提高其表面绝缘性能,铁氧体导磁体不需另涂保护膜。  

2019-05-08

机械零件感应淬火的主要目的有哪些?

( 1 )提高零件表面的耐磨性              感应淬火最初应用于曲轴颈表面,其目的就是为提高轴颈的耐磨性,在此以前曲轴是采用调质的,感应淬火使曲轴颈的耐磨性大大提高。 ( 2 )提高零件的疲劳强度             感应淬火进一步的应用是提高淬火件的疲劳强度,例如 EQ1092 汽车半轴、在± 3000N.m 转矩下,疲劳试验 200 万次,仍然完好无损,而原来调质工艺,半轴的疲劳寿命不到 30 万次;又如转向节球头销原工艺为 18CrMnTi 钢渗碳淬火,后改用 45 钢感应淬火,零件的弯曲疲劳寿命从 8 万次提高到 200 万次以上;曲轴圆角感应淬火则使曲轴的疲劳强度提高 1 倍;有些产品曲轴疲劳强度达到 700MPa 以上。 ( 3 )减少畸变            渗碳齿轮由于工艺时间长,淬火后畸变大;而齿轮感应淬火,特别是同步双频( SDF )齿轮淬火,工艺时间短,畸变小,使齿轮精度提高,噪声减低。 (4) 节能、节材、节省劳动力与环保              采用低淬透性钢制造齿轮等零件,并进行感应淬火。它首先是钢材无合金元素,节省了材料费用;感应加热是局部加热淬火,时间短,因此大大节能;感应淬火可实现自动化在线生产,这样节省了劳动力;无油污、无有害气体排放,更加保护环境。 ( 5 )取代深层渗碳            深层渗碳是周期长,电耗大的工艺。近年来国外已研发成功用感应淬火来取代深层渗碳,取得了很好的效果。

2019-04-29

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